Как сделать русскую картошку фри

Информация может быть не достоверна

Почти весь замороженный картофель фри, который сейчас продаётся в российских супермаркетах или используется в сетях быстрого питания, приходится импортировать[1]. Но очень скоро всё изменится: в особой экономической зоне «Липецк» готовится к запуску первый в России завод по переработке и консервированию картофеля «Лэм Уэстон Белая Дача» мощностью 100 тысяч тонн продукции в год. Как ожидается, в перспективе производство обеспечит полное импортозамещение картофеля фри для всей страны[2].

От салатов до картошки фри

Группа компаний «Белая дача» известна как эксклюзивный поставщик свежего салата в российские рестораны McDonald's. Она также поставляет овощную продукцию в KFC, Burger King и крупнейшие розничные сети Auchan, X5 Retail Group, «Седьмой континент» и т. п. Руководством концерна была поставлена новая амбициозная задача – обеспечить полное импортозамещение замороженного картофеля фри для сетевого ресторанного бизнеса и розницы.

Первая проблема, которую пришлось решать, – отсутствие местной сырьевой базы для производства картофеля фри по современным технологиям. Поскольку качество отечественного картофеля зачастую не соответствует требованиям сетевых ресторанов, ГК «Белая дача» пришлось совместно с голландским производителем Farm Frites налаживать собственное производство сырья. Для этого в Тамбовской области задействовано почти 2,5 тысячи гектаров орошаемых земель. Также построен передовой комплекс хранения на 7,5 тысячи тонн картофеля с уникальной системой микроклимата, позволяющий сохранить урожай и круглогодично снабжать сырьём производство.

Правильное место и смелые цели

Для строительства завода ГК «Белая дача» и голландско-американская компания Lamb Weston Meijer создали совместное предприятие «Лэм Уэстон Белая Дача», которое в особой экономической зоне (ОЭЗ) «Липецк» заканчивает строительство завода по переработке и консервированию картофеля. Плановая мощность первой очереди – 16 тонн в час (или 100 тысяч тонн готовой продукции в год при объёме переработки около 200 тысяч тонн сырья). Инвестиции в проект составили 7,5 миллиарда рублей.

Площадка для строительства была выбрана не случайно. Особая экономическая зона «Липецк» изначально организована для привлечения прямых иностранных инвестиций, так что здесь созданы максимально благоприятные условия в плане инфраструктуры и работы. Администрация ОЭЗ провела все необходимые коммуникации на участок: электрические, водопроводные и канализационные сети, а теплоснабжение будущего производства (до 5,0 Гкал/час) обеспечила теплотрасса протяжённостью более 760 метров. Кроме того, местные власти предоставили новому предприятию налоговые льготы на первые пять лет.

Видя хороший экспортный потенциал продукции, компания «Лэм Уэстон Белая Дача» зарезервировала дополнительный участок в ОЭЗ «Липецк» под строительство второй и последующей очередей производства. Основатель группы компаний «Белая дача» Виктор Семёнов считает, что предприятию удастся полностью заместить импорт картофеля фри к концу 2018 года, а затем перейти к экспорту.

Пробный запуск производства состоялся в ноябре 2017-го, а официальное открытие завода намечено на январь 2018-го.

С чистого поля до готового завода

Возведение производственного комплекса «Лэм Уэстон Белая Дача» общей площадью более 30 тысяч квадратных метров было поручено липецкой строительной компании «Теплосфера», имеющей богатый опыт реализации крупных промышленных проектов.

Начиная с лета 2016 года на участке площадью 10 гектаров были возведены:

– корпус разгрузки;

– корпус предварительной подготовки картофеля;

– главный производственный корпус;

– автоматизированный высокостеллажный склад-морозильник на 10 тысяч тонн готовой продукции;

– корпус отгрузки готовой продукции;

– локальные очистные сооружения для промышленных и хозяйственных стоков;

– контрольно-пропускные пункты и прочие служебные здания.

По словам Андрея Кочубея, технического директора «Лэм Уэстон Белая Дача», производственные корпуса оборудованы самым современным европейским оборудованием для обработки сырья. На автоматических линиях картофель будет последовательно подвергаться мойке и очистке паром высокого давления, бланшированию, сушке горячим воздухом, обжарке и заморозке, после чего поступит на линию упаковки и на автоматизированный склад.

Водное хозяйство завода

На все операции по обработке картофеля потребуется до 1600 кубометров воды в сутки. На предприятии предусмотрена современная многоступенчатая система очистных сооружений, где стоки со всех производственных зон будут избавляться от разных типов загрязнений. Для снижения расхода воды и нагрузки на канализационные коллекторы до 30 процентов очищенных стоков (480 кубических метров в сутки) должно вновь поступать в технологический цикл – на участок мойки картофеля.

По утверждению Александра Кузнецова, генерального директора компании ООО «Солярис», которая поставляла технологическое оборудование и осуществила монтажные и пусконаладочные работы на очистных сооружениях, ОС спроектированы и построены с расчётом на дальнейшее расширение производства и увеличение объёма стоков с 65 до 80 кубометров в час.

Очистка производственных стоков на заводе включает:

1) отделение масла в блоке маслоотделения. Это заглублённый железобетонный резервуар с запорной арматурой и комплектом датчиков, по показаниям которых стоки направляются в одну из трёх камер (в зависимости от содержания жиров);

2) параболические решётки, где задерживаются взвеси размером более одного миллиметра;

3) первичные отстойники, где сточные воды избавляются от частиц размером менее одного миллиметра;

4) буферный резервуар, который служит для регулирования нагрузки на аэротенк;

5) аэротенк, где с помощью биоактивного ила и аэробных процессов происходит очистка стоков от органики и растворимых азотсодержащих соединений;

6) финальный отстойник, где заканчивается осветление стоков;

7) резервуар-флотатор, где удаляются фосфорсодержащие соединения.

После завершения всех этапов очистки, которые стоки проходят в течение нескольких дней, вода становится достаточно чистой для сброса в канализационный коллектор или для возвращения в производственный цикл.

Надёжность и энергоэффективность

«Сложность этого проекта состоит в том, что производственные стоки после обработки картофеля несут с собой много азотсодержащих соединений, – рассказывает Александр Кузнецов (ООО “Солярис”). – В связи с жёсткими требованиями к качеству воды, возвращаемой в производственный цикл или сбрасываемой в канализационный коллектор, понадобилось полностью очистить её от азота. Для этого используется технология глубокой биологической очистки в шестисекционном аэротенке объёмом более пяти тысяч кубических метров, оснащённым современным оборудованием для обеспечения оптимального протекания аэробных процессов».

В рамках проекта по техническому оснащению очистных сооружений была осуществлена комплексная поставка технологического оборудования компанией GRUNDFOS, ведущего мирового производителя насосного оборудования[3]. В частности, восемь мешалок GRUNDFOS серии SMG работают в резервуарах объёмом 700 и 960 кубических метров. В трёх нитрификаторах, объёмом каждого 1200 кубических метров, смонтирована система аэрации GRUNDFOS T90/1000 с трубчатыми диффузорами в количестве 516 шт. Необходимым для биологического процесса сжатый воздух подается тремя турбовоздуходувками со встроенными частотными преобразователями серии ZB производства Atlas Copco. Содержание нитратов в секциях контролируется датчиками в автоматическом режиме. По их показателям регулируется процент рециркуляции и подача стоков в секции.

Поскольку проектировщикам очистных сооружений требовалось обеспечить бесперебойную работу ОС, а также низкое энергопотребление, на всех участках водоочистки также установлено насосное оборудование GRUNDFOS. Так, в аэротенке смонтированы канализационные насосы серий SLV, SE1 и SL1, конструкция которых позволяет перекачивать стоки с содержанием твёрдых веществ до пяти процентов.

Кроме того, блок маслоотделения оснащён тремя насосами серии SEG. На канализационной станции для откачки хозяйственных стоков установлены насосы SL1. Насосы SE1 задействованы для перекачки жидкости на участок удаления фосфора и для откачки ила из финального отстойника. Также в последнем отстойнике смонтированы насосы SEV. Стоит отметить, что линейка насосов SE/SL отличается высокими показателями эффективности при наличии большого свободного прохода, что позволяет  перекачивать стоки с повышенным содержанием твёрдых и волокнистых включений.

На участке удаления фосфора, где установлен DAF[4]-флотатор, задействована установка Polydos 412-500 с дозировочным насосом GRUNDFOS DME 150-4. Это полностью автоматическое оборудование способно вырабатывать до 500 литров раствора полиэлектролита (флокулянта) в час из гранулированных и жидких реагентов. В зависимости от содержания фосфора в стоках, концентрация готового раствора может регулироваться в пределах от 0,05 до 1,0 процента.

Водоочистка под присмотром

Работа очистных сооружений завода и всего насосного оборудования контролируется двумя системами управления, соединёнными scada-системой с рабочим местом оператора. Это обеспечивает не только мониторинг всей системы в режиме реального времени и точное соблюдение технологии очистки стоков, но и снижение расхода электроэнергии на предприятии за счёт использования частотного регулирования насосов.

Одной из задач системы управления является соблюдение равномерности объёма стоков, поступающих на очистные сооружения, вне зависимости от текущего режима работы предприятия.

«Производственный цикл завода включает 10 суток непрерывной работы, после чего в течение 24 часов происходит промывка оборудования, – объясняет Александр Кузнецов (“Солярис”). – Это приводит к сильным колебаниям доли загрязняющих веществ в стоках. Например, в режиме промывки многократно увеличивается содержание жиров, что вынуждает блок маслоотделения работать с повышенной нагрузкой».

Контроль качества очистки стоков на всех этапах предполагает не только автоматизацию процесса с помощью датчиков, но и предусматривает ручной режим – сотрудниками заводской лаборатории.

Итак, первый в России и пока единственный в своём роде завод «Лэм Уэстон Белая Дача» уже начинает работу. И вскоре, заказывая картошку фри в любом ресторане McDonald's, мы будем точно знать, где она выросла и была приготовлена.